Kod kreskowy może wyglądać poprawnie na pierwszy rzut oka, a mimo to sprawiać problemy podczas skanowania. Zbyt niski kontrast, rozlane krawędzie, przerwy w liniach lub niewłaściwe proporcje symbolu powodują opóźnienia przy przyjęciu towaru, kompletacji zamówień i kontroli produkcji.
Operator musi wtedy ponawiać odczyt albo ręcznie wprowadzać dane. Dobra jakość kodu nie jest więc wyłącznie kwestią estetyki, lecz warunkiem sprawnego przepływu informacji w całym procesie.
Dopasuj materiały do powierzchni i warunków użytkowania
Na czytelność kodu wpływa cały zestaw materiałów używanych podczas znakowania. Taśma barwiąca musi prawidłowo współpracować z powierzchnią etykiety, a gotowy nadruk powinien zachować kontrast i ostre krawędzie przez wymagany czas. Materiał odpowiedni do papierowej etykiety logistycznej może nie zapewnić wystarczającej odporności na gładkiej folii, tworzywie sztucznym lub powierzchni narażonej na wilgoć i ścieranie.
Właściwie skonfigurowany druk termotransferowy pozwala uzyskać kody o wysokiej czytelności, jednak dobór materiałów powinien wynikać z konkretnego zastosowania. Trzeba uwzględnić rodzaj podłoża, oczekiwany okres użytkowania etykiety, warunki transportu i magazynowania oraz ewentualny kontakt z detergentami, olejami lub substancjami chemicznymi. Liczy się specyfikacja i przeznaczenie taśmy, a nie jedynie jej skład materiałowy.
Problemy może powodować także sama powierzchnia produktu. Kurz, wilgoć, tłuszcz lub nierówności ograniczają przyczepność etykiety i mogą prowadzić do jej odstawania. Jeżeli kod znajduje się na zagięciu, krawędzi albo mocno zakrzywionym fragmencie opakowania, skaner może mieć trudność z prawidłowym rozpoznaniem symbolu. Miejsce aplikacji należy więc zaplanować tak, aby oznaczenie pozostało płaskie, widoczne i łatwo dostępne.
Ustaw temperaturę i prędkość bez pogarszania krawędzi
Zbyt niska temperatura głowicy może powodować blady nadruk, ubytki w liniach i nierównomierne pokrycie powierzchni. Nadmierna temperatura również nie jest korzystna. Prowadzi do rozlewania się obrazu, zwężania jasnych odstępów między liniami oraz pogorszenia czytelności drobnych elementów. W obu przypadkach kod może być odrzucany przez skaner, mimo że tekst znajdujący się obok nadal wygląda poprawnie.
Optymalna temperatura to najniższa wartość zapewniająca pełny, wyraźny i trwały transfer nadruku. Należy ustalać ją razem z prędkością drukowania. Przy zwiększaniu tempa materiał barwiący ma mniej czasu na prawidłowe przeniesienie na etykietę, dlatego ustawienia działające przy niewielkim wolumenie mogą nie sprawdzić się na szybszej linii.
Znaczenie ma także stan drukarki. Zabrudzona głowica pozostawia pionowe przerwy przechodzące przez cały kod, a zużyty wałek dociskowy może powodować nierównomierny transfer. Regularne czyszczenie głowicy, prowadnic i wałka ogranicza liczbę wadliwych wydruków. Jeżeli defekt pojawia się zawsze w tym samym miejscu, warto sprawdzić urządzenie, zamiast bez końca zwiększać temperaturę.
Kontroluj projekt kodu i jakość gotowego wydruku
Nawet poprawnie dobrane materiały nie pomogą, gdy kod został źle przygotowany. Symbol powinien mieć odpowiednie wymiary, proporcje i wolne marginesy po bokach. Zbyt duże zmniejszenie kodu lub dopasowanie go do ograniczonego miejsca może sprawić, że drukarka nie odwzoruje prawidłowo najwęższych linii i odstępów. Szczególnie ważne jest uwzględnienie rozdzielczości głowicy już na etapie przygotowania szablonu etykiety.
Nie należy też rozciągać kodów kreskowych w edytorze bez zachowania ich wymaganych proporcji. Trzeba unikać drukowania ich na wzorzystym tle, umieszczania zbyt blisko krawędzi etykiety oraz ograniczania kontrastu przez użycie niewłaściwych materiałów. Kod powinien być generowany na podstawie poprawnych danych, a nie wstawiany do projektu jako przypadkowo skalowana grafika.
Przy większym wolumenie sama próba odczytu ręcznym skanerem może być niewystarczająca. Warto okresowo weryfikować jakość kodów na początku zmiany, po wymianie materiałów i po zmianie parametrów drukarki. Pozwala to wykryć pogorszenie kontrastu lub geometrii symbolu, zanim wadliwe oznaczenia trafią do magazynu albo klienta.
Poprawa skanowalności wymaga kontroli całego procesu: od projektu etykiety, przez dobór materiałów i konfigurację drukarki, aż po regularną konserwację. SAI wspiera firmy w testowaniu rozwiązań oraz ustalaniu parametrów pracy odpowiednich do konkretnych kodów, podłoży i warunków użytkowania. Dzięki temu można ograniczyć błędne odczyty, pracę ręczną i przestoje bez wprowadzania niepotrzebnych zmian w całym systemie znakowania.
+Reklama+
Redakcja
